工业计量的飞跃：内齿轮棒间距测量方式的升级

内齿轮的棒间距是一个关键的尺寸标准，其测量的可靠性直接决定了传动系统的性能。回顾过去，这项重要的质量控制任务，却长期受困于一种低效、高风险的传统方法。

传统方法的“高门槛”与“低回报”

传统的棒间距测量方法，要求操作者具备一定的几何知识和高超的技巧。它依赖于间接测量原理：

1. 复杂设置： 必须使用圆棒进行定位，然后通过理论计算和几何推导来间接得出两个圆棒中心之间的距离。
2. 不稳定的基础： 核心问题在于，用于定位的圆棒在齿轮内部是自由浮动或半固定的，测量中极易发生细微的相对位移。这种物理上的不稳定性，是导致最终读数不准确和缺乏重复性的根本原因。

这种高门槛、低回报的测量模式，不仅耗费时间，而且无法为大规模、高精度生产提供可靠且一致的质量数据。

将复杂性转化为直观性

北京地泰科盛公司推出的内径表式测量仪，代表着工业计量学的一次重大进步，它将复杂的几何测量封装成了简单的物理接触测量。

• 设计上的突破： 测头采用两瓣体结构，并在末端安装了可更换的测球。这种设计不仅替代了传统圆棒，更重要的是，它能在测量过程中施加均匀的径向支撑力，使测球与齿廓的接触点稳定可靠，彻底消除了传统方法的测量漂移风险。
• 出色的应用弹性： 测球尺寸可按需定制，完美适配不同模数的内齿轮，极大地扩展了仪器的适用范围和经济效益。无论是偶数齿还是复杂的奇数齿，都能实现即时、高精度测量。

技术带来的双重赋能

新技术的应用，带来的是企业运营模式和员工工作方式的全面优化：

• 保证质量的一致性： 由于测量结果的高度稳定和准确，企业能够实现零偏差的质量控制，这对于降低产品返修率和维护品牌声誉至关重要。
• 优化人力资源配置： 测量工作被**“傻瓜化”、自动化后，操作变得直观简单。技术门槛的降低，意味着普通工人也能快速上手，并保证与专家测量的结果完全一致**。这实现了知识与技能的工具化转移，让工人能够更专注于生产本身，而不是复杂的读数和计算。

详情请询：北京地泰科盛